大家好，今天小編關注到一個比較有意思的話題，就是關于精密鑄造裂紋產(chǎn)生的原因的問題，于是小編就整理了3個相關介紹精密鑄造裂紋產(chǎn)生的原因的解答，讓我們一起看看吧。

鑄造產(chǎn)生裂紋的原因？

1.鑄件的壁厚不均勻,薄壁和厚壁的相接處以及轉(zhuǎn)折處的成型收縮受阻。

2.模具溫度和澆注溫度較低,產(chǎn)生填充不良,造成金屬基體未完全熔合,凝固后強度不夠,容 易有開裂的現(xiàn)象,特別是遠離內(nèi)澆口的部位更容易出現(xiàn)。

3.鑄件的留模時間過長,使壓鑄件晶粒粗大。

4.澆鑄合金雜質(zhì)含量過高,降低了合金的可塑性,特別是鐵的含量過高或硅的含量過低。

鑄件裂紋產(chǎn)生原因？

鋼液在冶煉過程中產(chǎn)生的夾雜物, 是鑄鋼件產(chǎn)生裂紋的重要原因之一。

為減少鋼液中的夾雜物, 在冶煉過程中, 要加強對脫氧、脫硫 、除雜、去氣等冶煉操作, 并在爐后鋼包內(nèi)采取必要的措施, 如加稀土等進行變質(zhì)處理來改變夾雜物的形狀, 以減少夾雜物的存在, 更好的消除鑄鋼件的裂紋。

鑄件開裂一般由以下原因引起：

1.鑄件的壁厚不均勻，薄壁和厚壁的相接處以及轉(zhuǎn)折處的成型收縮受阻。

2.模具溫度和澆注溫度較低，產(chǎn)生填充不良，造成金屬基體未完全熔合，凝固后強度不夠，容 易有開裂的現(xiàn)象，特別是遠離內(nèi)澆口的部位更容易出現(xiàn)。

3.鑄件的留模時間過長，使壓鑄件晶粒粗大。

4.澆鑄合金雜質(zhì)含量過高，降低了合金的可塑性，特別是鐵的含量過高或硅的含量過低。

5.推桿配置不當或頂出力不均勻，使壓鑄件各部不能同時脫模，在脫模過程中，會造成脫模傾斜，使壓鑄件開裂。

6.成型零件強度不夠，特別是細長的型芯，在填充時，產(chǎn)生扭曲變形，妨礙鑄件的順利脫模。

7.成型零件表面沿脫模方向有側(cè)向凹坑，或因成型零件的脫模斜度太小，表面的研磨不充分，引起脫模阻力增大，壓鑄件在較大的脫模阻力下被撕裂。

一、溫度控制不當

鑄件鑄造時需要控制熔體的溫度，如果溫度過高或過低，都會導致鑄件開裂。溫度過高可能會導致鑄件熔體內(nèi)部產(chǎn)生氣泡，氣泡在冷卻時破裂，使鑄件開裂；溫度過低則可能在鑄造過程中引入過多的非金屬夾雜物，這些雜質(zhì)會在冷卻時形成裂紋并使鑄件受到損害。

二、金屬液體凝固不均勻

金屬液體凝固不均勻也是鑄件開裂的原因之一。當鑄件凝固時，如果金屬液體的冷卻速度不同，可能會導致鑄件中產(chǎn)生應力。當應力超過材料的強度極限時，鑄件就會裂開。

三、模具設計不合理或加工精度低

模具的設計以及加工精度也會影響鑄件開裂的情況。如果模具設計不合理，可能會導致鑄件內(nèi)部出現(xiàn)凹凸不平的情況，這些不規(guī)則的凸起和凹陷可能會產(chǎn)生內(nèi)部裂紋。而模具加工精度低則可能會導致鑄件尺寸不合適，從而產(chǎn)生殘余應力，加劇鑄件開裂的可能性。

四、材料質(zhì)量差

材料質(zhì)量也是鑄件開裂的重要原因之一。比如，含有大量氧、硫等元素的材料，容易在鑄造過程中形成氣孔，令鑄件在高溫和不和諧的應力情況下容易產(chǎn)生裂紋；低品質(zhì)的材料，或者生產(chǎn)工藝不嚴格，可能含有大量的夾雜物，這些雜質(zhì)容易在鑄造過程中產(chǎn)生應力集中的區(qū)域，使得鑄件容易裂開。

什么是鑄造冷裂紋？

冷裂紋是鑄件凝固后冷卻到彈性狀態(tài)時，因局部鑄造應力大于合金極限強度而引起的開裂。

冷裂紋總是發(fā)生在冷卻過程中承受拉應力的部位，特別是拉應力集中的部位。冷裂紋與熱裂紋不同，冷裂紋往往穿晶擴展到整個截面，外形呈寬度均勻細長的直線或折線狀，冷裂紋的斷口表面子凈有金屬光澤或呈輕度氧化色，裂紋走向平滑，而非沿晶界發(fā)生。這與熱裂紋有顯著的不同。冷裂紋檢驗用肉眼可見，可根據(jù)其宏觀形貌及穿晶擴展的微觀特征，與熱裂紋區(qū)別。

到此，以上就是小編對于精密鑄造裂紋產(chǎn)生的原因的問題就介紹到這了，希望介紹關于精密鑄造裂紋產(chǎn)生的原因的3點解答對大家有用。