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精密鑄造要樣板嗎,精密鑄造需要哪些原材料

大家好,今天小編關(guān)注到一個比較有意思的話題,就是關(guān)于精密鑄造要樣板嗎的問題,于是小編就整理了4個相關(guān)介紹精密鑄造要樣板嗎的解答,讓我們一起看看吧。

不銹鋼的精密鑄造有哪些優(yōu)點和缺點?

優(yōu)點;生產(chǎn)成本低,鑄造性能好,便于切削加工,減震性及耐磨性好,缺口敏感性低并具有較好的熱處理性能等。

精密鑄造要樣板嗎,精密鑄造需要哪些原材料

缺點;鑄造生產(chǎn)工序多、投料多,控制不好時,鑄件質(zhì)量不夠穩(wěn)定,廢品率也相對較高,勞動條件,作業(yè)環(huán)境也較差。

不銹鋼主要優(yōu)點是耐腐蝕或耐高溫,一般的耐酸性介質(zhì),還有耐熱性能的,抗高溫氧化(耐熱不起皮)的高溫不銹鋼。

它的缺點主要是成本高,較貴;另外,不銹鋼還不耐堿性介質(zhì)的腐蝕。

鑄造的三種工藝哪種最好?

消失模鑄造是目前國際上最先進(jìn)的鑄造工藝之一,被譽(yù)為是鑄造史上的一次革命,是21世紀(jì)“綠色集約化鑄造的主要途徑”,必將在鑄造生產(chǎn)中占有越來越重要的地位一、消失模鑄造也稱負(fù)壓實型鑄造(EPC)。

是用可發(fā)性聚苯乙稀(EPS)為原料制成泡沫型,根據(jù)砂箱內(nèi)容積有效合理的組合模型束,涂刷專用涂料,烘干后用不含水分、粘結(jié)劑和其它附加劑的干砂埋入負(fù)壓砂箱內(nèi),微震緊實后在適當(dāng)負(fù)壓下進(jìn)行金屬液體澆注的鑄造方法,用這種方法制得的鑄件表面光潔,尺寸精確,無飛邊毛刺等優(yōu)點。

具體消失模鑄造的工藝優(yōu)點如下:1.鑄件尺寸形狀精確,復(fù)印性好,具有精密鑄造的特點;鑄件的表面光潔度高;2 .取消了砂芯和制芯工部,根除了由于制芯、下芯造成的鑄造缺陷和廢品;3.不合箱、不取模,大大簡化了造型工藝,消除了因取模、合箱引起的鑄造缺陷和廢品;4.采用無粘結(jié)劑、無水分、無任何添加物的干砂造型,根除了由于水分、添加物和粘結(jié)劑引起的各種鑄造缺陷和廢品;5.大大簡化了砂處理系統(tǒng),型砂可全部重復(fù)使用,取消了型砂制備工部和廢砂處理工部;6.落砂極其容易,大大降低了落砂的工作量和勞動強(qiáng)度;7.鑄件無飛邊毛刺,使清理打磨工作量減少50%以上;8.可在理想位置設(shè)置合理形狀的澆冒口,不受分型、取模等傳統(tǒng)因素的制約,減少了鑄件的內(nèi)部缺陷;9.負(fù)壓澆注,更有利于液體金屬的充型和補(bǔ)縮,提高了鑄件的組織致密度;10.組合澆注,一箱多件,大大提高了鑄件的工藝出口率和生產(chǎn)效率;

精密鑄造用鋼模好還是鋁模好?_?

鋁模強(qiáng)度低,易變性,不耐磨。只能用于快速生產(chǎn)不高于1,000~5,000模次,產(chǎn)品工藝不苛刻的產(chǎn)品。一般用于快速打樣,小批量產(chǎn)品。

鋼模強(qiáng)度高,壽命長。一般至少可以生產(chǎn)10,000模次,用于長期批量生產(chǎn)。因為兩者的材料性能差異大,故模具結(jié)構(gòu)有差異。

比如同樣的產(chǎn)品,鋼模的結(jié)構(gòu)相對復(fù)雜很多,包括很多模具組件和鑲件。但鋁模就不用有很多模具組件了。

兩者加工難易、工時、設(shè)計上的差異,使最終模具費(fèi)用相差很大。

特種鑄造方法?

常用的特種鑄造方法有熔模精密鑄造、石膏型精密鑄造、陶瓷型精密鑄造、消失模鑄造、金屬型鑄造、壓力鑄造、低壓鑄造、差壓鑄造、真空吸鑄、擠壓鑄造、離心鑄造、連續(xù)鑄造、半連續(xù)鑄造、殼型鑄造、石墨型鑄造、電渣熔鑄等。

基本特點

(1)改變鑄型的制造工藝或材料

(2)改善液體金屬充填鑄型及隨后的冷凝條件

以上兩方面為特種鑄造的基本特點,對于每一種特種鑄造方法,它可能只具有某一方面的特點,也可能同時具有兩方面的特點。如壓力鑄造、采用金屬型或熔模型殼的低壓鑄造、采用石膏型的差壓鑄造、離心鑄造等均具有兩方面的特點;而陶瓷型精密鑄造、消失模鑄造等只是改變了鑄型的制造工藝或材料,金屬液充填過程仍是在重力作用下完成的。

特種鑄造的優(yōu)點

(1)鑄件尺寸精確,表面粗糙值低,更接近零件最后尺寸,從而易于實現(xiàn)少切削或無切削加工。

(2)鑄件內(nèi)部質(zhì)量好,力學(xué)性能高,鑄件壁厚可以減薄。

(3)減低金屬消耗和鑄件廢品率。

(4)簡化鑄造工序(除熔模鑄造外),便于實現(xiàn)生產(chǎn)過程的機(jī)械化、自動化。

到此,以上就是小編對于精密鑄造要樣板嗎的問題就介紹到這了,希望介紹關(guān)于精密鑄造要樣板嗎的4點解答對大家有用。

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